ワイヤー接合では、細線や被覆付きワイヤーの取り扱いに加え、酸化膜や熱影響などの要因で、フラックスベースの通常はんだ付けが難しい場合があります。
超音波はんだ付けは超音波振動によって酸化膜を物理的に破壊しながらはんだを広げられるため、フラックスを最小限に抑えつつ高い濡れ性と強度を確保できる点が大きな利点です。
また、従来ほど高い加熱温度を要しないことで、ワイヤー被覆や周辺部品への熱ダメージが軽減され、作業効率と信頼性を向上させられます。さらに、フラックス残渣の洗浄が不要または最小限で済むことから工程負荷やコストも削減でき、経年劣化リスクの少ない安定した接合が得やすくなる点もメリットです。
以下のケースにおいて、通常のはんだ付けよりも超音波はんだ付けが有効となります・
フラックス残渣が問題となる環境・用途
医療機器や真空部品など、化学成分の残留が許されない場合や、洗浄工程を簡略化したい場面。
酸化膜が強い金属ワイヤーや異種材料を接合する場合
アルミニウムやステンレスなど、通常のフラックスはんだ付けで濡れ不良が起こりやすい組み合わせ。
低温での接合が求められる場合
被覆や近接部品が熱に弱い、高密度実装や複雑なアセンブリで周辺への熱影響を最小限に抑えたいケース。
高い信頼性や耐久性を要する場合
自動車・産業機器など、振動や温度変化が激しい環境で長期安定性が重視される用途。
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